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硅橡膠自粘帶的原料準備與混煉工藝
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| 更新日期：2025/8/9 |
硅橡膠自粘帶的生產始于精準的原料配比與科學的混煉工藝，這兩個環節直接影響產品的基礎性能。
在原料準備階段，需根據產品的應用場景（如耐溫范圍、粘性要求等）確定配方。基礎膠料多選用甲基乙烯基硅橡膠生膠，其分子鏈中的乙烯基為后續硫化交聯提供活性位點，生膠分子量通常控制在 50 萬～80 萬，以平衡加工性與強度。補強劑以氣相法白炭黑為主，需經硅烷偶聯劑改性處理，避免顆粒團聚，從而提升膠帶的拉伸與撕裂性能。自粘改性劑是實現粘性的關鍵，多采用低分子量硅樹脂或端羥基硅氧烷低聚物，添加量占總質量的 5%~15%，過少則粘性不足，過多可能導致膠帶表面發粘。此外，還需加入適量硫化劑（過氧化物類，占比 0.5%~2%）、增塑劑及防老劑等輔助成分。所有原料需經干燥處理，含水量控制在 0.5% 以下，防止后續加工產生氣泡。
混煉工序的核心是讓各類原料均勻融合。首先將生膠在開煉機中塑煉 5~10 分鐘，通過輥筒剪切降低分子量，提升可塑性。隨后分段加料：先加入白炭黑與增塑劑，經 15~20 分鐘 “薄通” 處理促進分散；再加入自粘改性劑，混煉 10~15 分鐘確保分布均勻；加入硫化劑與防老劑，在≤70℃條件下混煉 5~8 分鐘，避免硫化劑提前分解。混煉完成的膠料壓成薄片，室溫停放 24~48 小時進行 “熟化”，使成分進一步穩定。此階段需檢測門尼粘度，通常控制在 40~80 ML (1+4) 100℃，以保證后續加工順利。
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